Получив распоряжение шефа о том, что нужно внедрить систему «Общая эффективность оборудования» на вверенном нам производственном участке, мы с главным механиком Сергеем Павловичем начали обсуждать план действий.
Прежде всего, мы решили рассчитать показатель за календарный месяц.
Нам нужны были данные по производительности каждой машины, по качеству производимых ею изделий и по ее готовности к работе.
Чтобы получить нужные нам данные, мы сделали следующее:
- Выяснили количество выпущенных каждым станком качественных изделий по дням месяца. Эти данные нам предоставили контролеры службы технического контроля.
- У них же мы получили информацию о количестве некачественных изделий, выработанных на каждой машине.
- Раздобыли данные о количестве фактически обработанных каждым станком изделий. Их мы взяли у операторов машин.
- Нашли и «проштудировали» журнал поломок оборудования по каждой интересовавшей нас машине. Журналы дали нам подчиненные Сергея Павловича — механики.
- У этой же службы получили данные о плановых остановках каждого станка (ремонты, плановое обслуживание).
- Получили из технической документации станков данные о максимально возможной выработке деталей за единицу времени.
- Взяли в планово-диспетчерском отделе производственный календарь и плановый режим работы каждой единицы оборудования.
- У экономистов цеха получили данные о времени, фактически отработанном каждым станочником (станком).
Один из станков, на котором мы проводили сбор данных. Источник: haberler
Как мы считали нужные коэффициенты
Чтобы рассчитать коэффициент производительности по каждой машине, мы с главным механиком поделили данные п. 3 на данные п. 6.
Для получения коэффициента качества, мы разделили число по п. 1 на сумму чисел по пп. 1 и 2.
Выяснить коэффициент доступности нам удалось, поделив время из п. 8 на время из п. 7.
Перемножив коэффициенты производительности, качества и доступности, мы и получили коэффициент общей эффективности каждого станка.
Мы ожидали получить от 60 до 70% в среднем, а получили максимум 64.5%.
Вся эта работа заняла у нас 5 дней. В нашем распоряжении было 217 ед. оборудования: обрабатывающие станции, фрезерные, токарно-винторезные, сверлильные, строгальные, шлифовальные станки.
Но, методика для всех была выбрана одинаковая.
Данные для расчетов получить довольно просто. В любом цехе и на любом предприятии есть все журналы и все данные, которые мы использовали.
Информация из пп. 4 и 5 понадобится нам позднее для улучшения показателя ОЕЕ.
Далее, я составил бланки и расчетную форму в Excell для наглядного представления и быстрого расчета.
Да, нам есть куда расти, — сказал главный механик.
На очередном совещании у генерального Сергей Павлович сделал доклад о полученном показателе, продемонстрировал бланки по 5 машинам.
Вопреки ожиданиям, директор встал и похвалил нас.
Вот и прекрасно. Теперь, благодаря ОЕЕ мы знаем правду о работе нашего оборудования, — сказал генеральный.
Мы думали, что оборудование у нас работает оптимально. Думали, что знаем правду. Но, вот она — правда-то. Теперь понятно, с какого уровня начинать улучшения, — добавил он.
Ребята, подготовьте план действий. Нужно, чтобы через 3 месяца показатель был не ниже 75%, — поставил задачу директор.
И мы с Сергеем Павловичем пошли составлять план улучшения…
Подписывайтесь на рассылку Кайдзен от Клуба директоров и вы узнаете о том, как мы повысили эффективность оборудования до мирового уровня (85%).
Я познакомлю вас с другими успешными историями кайдзен и научу применять принципы кайдзен и бережливого производства в вашем бизнесе.
Пригласите меня и я помогу вашему бизнесу стать бережливым, научу экономить миллионы рублей.
Работая меньше, зарабатывай больше!
7 лет опыта внедрения Кайдзен-проектов. Сертифицированный эксперт в области бережливого производства от немецкого института Lean Management Institut. Работал с ООО "ПК НЭВЗ", ООО "Крафт Фудс Рус", ООО "Свеза-Лес", ООО "ТБМ-Юг".
