Как поднять эффективность оборудования до уровня Ford. Первый шаг - Клуб директоров
  • Главная  / 
  • Кайдзен
  •  /  Как поднять эффективность оборудования до уровня Ford. Первый шаг

Как поднять эффективность оборудования до уровня Ford. Первый шаг

Получив распоряжение шефа о том, что нужно внедрить систему «Общая эффективность оборудования» на вверенном нам производственном участке, мы с главным механиком Сергеем Павловичем начали обсуждать план действий.

Прежде всего, мы решили рассчитать показатель за календарный месяц.

Нам нужны были данные по производительности каждой машины, по качеству производимых ею изделий и по ее готовности к работе.

Чтобы получить нужные нам данные, мы сделали следующее:

  1. Выяснили количество выпущенных каждым станком качественных изделий по дням месяца. Эти данные нам предоставили контролеры службы технического контроля.
  2. У них же мы получили информацию о количестве некачественных изделий, выработанных на каждой машине.
  3. Раздобыли данные о количестве фактически обработанных каждым станком изделий. Их мы взяли у операторов машин.
  4. Нашли и «проштудировали» журнал поломок оборудования по каждой интересовавшей нас машине. Журналы дали нам подчиненные Сергея Павловича — механики.
  5. У этой же службы получили данные о плановых остановках каждого станка (ремонты, плановое обслуживание).
  6. Получили из технической документации станков данные о максимально возможной выработке деталей за единицу времени.
  7. Взяли в планово-диспетчерском отделе производственный календарь и плановый режим работы каждой единицы оборудования.
  8. У экономистов цеха получили данные о времени, фактически отработанном каждым станочником (станком).
Читайте также:
5 фишек, которые привели Toyota к мировому господству

 

станок

Один из станков, на котором мы проводили сбор данных. Источник: haberler

Как мы считали нужные коэффициенты

Чтобы рассчитать коэффициент производительности по каждой машине, мы с главным механиком поделили данные п. 3 на данные п. 6.

Для получения коэффициента качества, мы разделили число по п. 1 на сумму чисел по пп. 1 и 2.

Выяснить коэффициент доступности нам удалось, поделив время из п. 8 на время из п. 7.

Перемножив коэффициенты производительности, качества и доступности, мы и получили коэффициент общей эффективности каждого станка.

Мы ожидали получить от 60 до 70% в среднем, а получили максимум 64.5%.

Вся эта работа заняла у нас 5 дней. В нашем распоряжении было 217 ед. оборудования: обрабатывающие станции, фрезерные, токарно-винторезные, сверлильные, строгальные, шлифовальные станки.

Но, методика для всех была выбрана одинаковая.

Данные для расчетов получить довольно просто. В любом цехе и на любом предприятии есть все журналы и все данные, которые мы использовали.

Информация из пп. 4 и 5 понадобится нам позднее для улучшения показателя ОЕЕ.

Читайте также:
13 уроков менеджмента от Procter and Gamble, дающих 100% качества и безопасности

Далее, я составил бланки и расчетную форму в Excell для наглядного представления и быстрого расчета.

Да, нам есть куда расти, — сказал главный механик.

На очередном совещании у генерального Сергей Павлович сделал доклад о полученном показателе, продемонстрировал бланки по 5 машинам.

Вопреки ожиданиям, директор встал и похвалил нас.

Вот и прекрасно. Теперь, благодаря ОЕЕ мы знаем правду о работе нашего оборудования, — сказал генеральный.

Мы думали, что оборудование у нас работает оптимально. Думали, что знаем правду. Но, вот она — правда-то. Теперь понятно, с какого уровня начинать улучшения, — добавил он.

Ребята, подготовьте план действий. Нужно, чтобы через 3 месяца показатель был не ниже 75%, — поставил задачу директор.

И мы с Сергеем Павловичем пошли составлять план улучшения…

 

Подписывайтесь на рассылку Кайдзен от Клуба директоров и вы узнаете о том, как мы повысили эффективность оборудования до мирового уровня (85%).

Я познакомлю вас с другими успешными историями кайдзен и научу применять принципы кайдзен и бережливого производства в вашем бизнесе.

Читайте также:
Как мы за 1 день и 0 рублей увеличили на 80 кв.м. рабочую площадь цеха

Пригласите меня и я помогу вашему бизнесу стать бережливым, научу экономить миллионы рублей.

Работая меньше, зарабатывай больше!

 

Дмитрий Соловьев
Руководитель проекта Кайдзен В Клуб директоров | kaizen@dirclub.ru

7 лет опыта внедрения Кайдзен-проектов. Сертифицированный эксперт в области бережливого производства от немецкого института Lean Management Institut. Работал с ООО "ПК НЭВЗ", ООО "Крафт Фудс Рус", ООО "Свеза-Лес", ООО "ТБМ-Юг". Я оказываю консультации по внедрению Кайдзен.