После успешного начального наведения порядка (5С-акции) и описания текущего состояния процессов при производстве шкафа электропитания, я и бригада работников участка приступили к дополнительной очистке территории участка.
Все мы одели каски, перчатки и вышли «в гембу», то есть в рабочую зону.
Да тут и шкафы электропитания и блоки вентиляторов и каркасы, — усмехнулся бригадир.
Я еще сборщиком был 2,5 года назад, так некоторые из них уже тут были. Уже ржавеют, хоть и покрашены, — добавил он.
Мы осмотрели находки, сделали фото «До» операции по удалению. Подогнали кран с другого конца производственного пролета.
Оказалось, что в наших «авгиевых конюшнях» было 38 шкафов электропитания (без электронной начинки), 56 каркасов силовых блоков (80% среднемесячного плана), 537 кг. всякой металлической «мелочи». Тут были метизы, поломанный инструмент, профили, разнообразные дверки, лючки и т. п.
Среди всего этого мы нашли 7 исправных больших вентиляторов, 1 исправный шуруповерт (его уже почти 3 недели искали) и даже 156 ржавых кожухов утюгов, которые предприятие не выпускает уже лет 17-18.
Все эти «сокровища» мы взвесили, списали и вывезли в пункт сдачи металлолома.
То же самое проделали и в другом конце участка.
Там «улов» был еще богаче: 84 ржавых панели для изоляторов, 82 неисправных изолятора, 38 индуктивных шунтов, 317 кг. мелких деталей, одно разбитое пластиковое окно и 6 «дефицитных» спецподдонов для транспортировки больших вентиляторов.
Поддоны мы очистили и отправили на участок, откуда к нам и привозят вентиляторы.
Все добытое и списанное нами здесь также было официально сдано в металлолом.
Перед началом «большой уборки» участка
Выручено 73,3 тыс. руб., высвобождено 87 кв.м. производственной площади участка.
Под залежами коробов оказалась небольшая ж/д платформа, площадью 6 кв.м. и 18-метровый рельсовый путь для ее перемещения. Мы починили эту систему в течение дня.
Теперь можно было без участия большого крана перемещать с участка на участок по 3-4 собранных шкафа электропитания или других изделия. Для этого использовали только маленькую кран-балку.
Раньше шкафы перемещались за 15-17 мин. (с ожиданием крана), после изменений — всего за 2-3 мин.
Во время наших перемещений рабочие несколько раз цеплялись ногами за какие-то шланги и падали. Один из них сильно повредил локоть.
Проанализировав назначение и положение шлангов, мы с бригадиром удалили 3 из них, а еще для двух сделали пазы в полу и спрятали их. Это были шланги подачи сжатого воздуха.
Случаев падения и травм больше не было.
Теперь нужно устанавливать счетчик количества рабочих дней без травм. Я на заводе в Калуге такой видел. У них тогда уже 227 дней без травм было, — с удовольствием заметил бригадир.
Нашли мы и проблемы с качеством.
Часто в поставляемых корпусах шкафов электропитания расположение отверстий не соответствовало размещению аналогичных отверстий на каркасах с электроникой.
Причина в том, что сверловщики путали вспомогательные кондукторы для разметки отверстий. Они сверлили отверстия для одного каркаса в шкафу, в который устанавливался другой каркас.
Мы посетили бригаду сверловщиков. Шесть похожих друг на друга безымянных приспособлений-кондукторов лежали у них в «хаотичном порядке».
Мой коллега Александр с помощью 5С быстро решил эту проблему. Каждый кондуктор был промаркирован, для него было подобрано и промаркировано место постоянного размещения.
Теперь работники не путали кондукторы. Всегда брали нужный и сверлили отверстия без ошибок. Эта проблема «ушла».
Через месяц после проекта рабочие получили по 2,7 тыс. руб. премии и переходящий знак качества на участок.
Еще мы перевели рабочее место паяльщика электронных плат с соседнего участка на наш. Работник и так принадлежал к нашей бригаде.
Теперь мне не надо по 5-7 раз в день «наматывать» по 150 м. с груженой тележкой. Да и паянные платы очень «не любят» тряску и могут упасть, — обрадовался паяльщик.
Так мы и закончили этот проект.
Все довольны — и руководство, и работники.
В итоге, за начальную уборку (5С-акцию), описание текущего состояния процессов при производстве шкафа электропитания (картирование потока), рост производительности в 4 раза и улучшение качества каждый работник получил по 4,3 тыс. руб. премии.
Производство шкафов электропитания очистилось и сильно ускорилось, высвободилось более 80 кв.м. (25%) площади для новых рабочих мест.
И даже прибыль получилась в размере более 50 тыс. руб.
Каковы затраты в этом проекте?
Мы потратили 3 недели на обучение бригады и 1 день на работу.
А еще вложили огромное желание коллектива стать эффективнее!
И больше ничего!
Простые и эффективные решения по повышению качества вы найдете в книге «Ноль дефектов: система ZQC».
Или пригласите меня! Я вам обязательно помогу! Проконсультирую вас и мы вместе решим проблемы вашего бизнеса!
7 лет опыта внедрения Кайдзен-проектов. Сертифицированный эксперт в области бережливого производства от немецкого института Lean Management Institut. Работал с ООО "ПК НЭВЗ", ООО "Крафт Фудс Рус", ООО "Свеза-Лес", ООО "ТБМ-Юг".
